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ABS材料注塑成型工艺-ABS塑料加工工艺

塑料百科 2021-3-16 15:44 90人浏览 0人回复
摘要

先做总结:1、干燥处理:ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进 行干燥处理。 建议干燥条件 80~90C干燥不少于2小时。2、熔化温度:210~280C;建议温度:245C。3、模具温度:25…70C。(模具温度将影响塑件光洁度, 温 ...

ABS材料注塑成型工艺-ABS塑料加工工艺

先做总结:

1、干燥处理:ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进 行干燥处理。

     建议干燥条件 80~90C干燥不少于2小时。 

2、熔化温度:210~280C;建议温度:245C。 

3、模具温度:25…70C。(模具温度将影响塑件光洁度, 温度较低则导致光洁度较低)。 

5、注射压力:500~1000bar。 

6、注射速度:中高速度。 

7、制品易带静电,表面易吸尘埃。

8、收缩率为千分之4-千分之8



ABS材料注塑成型工艺一:

      ABS通称丙烯腈丁二烯苯乙烯,是由丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种单体共聚而成。由于三种单体的比例不同,有不同性能、熔融温度和流动性能的ABS如与其它塑料或添加剂共混,则更可扩大至不同用途和性能的ABS,如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、增强级、电镀级等。

      ABS的流动性介于PS与PC之间,其流动性与注射温度和压力都有关系,其中注射压力的影响稍大,因此成型时常采用较高的注射压力以降低熔体粘度,提高充模性能。

1、 ABS塑料的干燥

      ABS的吸水率大约为0.2%-0.8%,对于一般级别的ABS,加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小时或用干燥料斗以80℃烘1-2小时。对于含PC组份的耐热级ABS,烘干温度适当调高至100℃,具体烘干时间可用对空挤出来确定。再生料的使用比例不能超过30%,电镀级ABS不能使用再生料。 

      ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大,在加工前进行充分的干燥和预热,不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝,而且还有助于塑料的塑化,减少制件表面色斑和云纹。ABS原料要控制水分在013%以下。

      注塑前的干燥条件是:干冬季节在75~80℃以下,干燥2~3h,夏季雨水天在80~90℃下,干燥4~8h,如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂,干燥时间更长,达8~16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器,以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮,但这类料斗要加强湿度监控,在生产偶然中断时,防止料的过热。

2、 模具及浇口设计

      模具温度可设为60-65℃。流道直径6-8mm。浇口宽约3mm,厚度与制品一样,浇口长度要小于1mm。排气孔宽4-6mm,厚0.025-0.05mm。 

3、 熔胶温度

     可用对空注射法准确判定。等级不同,熔胶温度亦不同,建议设定如下:

     抗冲级:220℃-260℃,以250℃为佳

     电镀级:250℃-275℃,以270℃为佳

     耐热级:240℃-280℃,以265℃-270℃为佳

     阻燃级:200℃-240℃,以220℃-230℃为佳

     透明级:230℃-260℃,以245℃为佳

     玻纤增强级:230℃-270℃

     对于表面要求高的制品,采用较高的熔胶温度和模温。

     ABS塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时,其熔融实际上降低很小,但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围,如220~250℃),如果继续盲目升温,必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大,注塑更困难,制件的机械性能也下降了。

     所以,ABS的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高,但不能像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机,当生产ABS制件到一定数量时,往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒,而且很难利用加新料对空注射等办法将其清除排出。

     究其原因,是ABS塑料含有丁二烯成分,当某塑料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上,受到长时间的高温作用时,造成降解和碳化。既然偏高温操作对ABS可能带来问题,故有必要对料筒各段炉温进行限制。当然,不同类型和构成的ABS的适用炉温也不同。如柱塞式机,炉温维持在180~230℃;螺杆机,炉温维持在160~220℃。

     特别值得提出的是,由于ABS的加工温度较高,对各种工艺因素的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明,这两部分的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大,将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。

4、 注射速度

     防火级要用慢速,耐热级用快速。如制品表面要求较高,则要用高速及多级注塑的射速控制。

5、 背压

     一般情况下背压越低越好,常用的背压是5bar,染色料需用较高的背压以使混色均匀。 

6、 滞留时间

      在265℃的温度下,ABS在熔胶筒内滞留时间最多不能超过6分钟。阻燃时间更短,如需停机,应先把设定温度低至100℃,再用通用级ABS清理熔胶筒。清理后的混合料要放入冷水中以防止进一步分解。如需从其它塑料改打ABS料,则要先用PS、PMMA或PE清理熔胶筒。有些ABS制品在刚脱模时并无问题,过一段时间后才会有变色,这可能是过热或塑料在熔胶筒停留时间过长引起的。

7、 制品的后处理

      一般ABS制品不需后处理,只有电镀级制品需经烘烤(70-80℃,2-4小时)以钝化表面痕迹,并且需电镀的制品不能使用脱模剂,制品取出后要立即包装。

8、 成型时要特别注意的事项

     有几种等级的ABS(特别是阻燃级),在塑化后其熔体对螺杆表面的附着力很大,时间长后会分解。当出现上述情况时,需要把螺杆均化段和压缩拉出擦试,并定期用PS等清理螺杆。

ABS塑料加工工艺方式二:

成型温度:200-240℃ 

干燥条件:80-90℃ 2小时 

成型特性:  

1、无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.  

2、宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.  

3、如需解决夹水纹,需提高材料的流动性,采取高料温、高模温,或者改变入水位等方法.  

4、如成形耐热级或阻燃级材料,生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物,导致模具表面发亮,需对模具及时进行清理,同时模具表面需增加排气位置. 

(1)ABS塑料的干燥

ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大,在加工前进行充分的干燥和预热,不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝,而且还有助于塑料的塑化,减少制件表面色斑和云纹。ABS原料要控制水分在013%以下。

注塑前的干燥条件是:干冬季节在75~80℃以下,干燥2~3h,夏季雨水天在80~90℃下,干燥4~8h,如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂,干燥时间更长,达8~16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器,以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮,但这类料斗要加强湿度监控,在生产偶然中断时,防止料的过热。

(2)注射温度

ABS塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时,其熔融实际上降低很小,但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围,如220~250℃),如果继续盲目升温,必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大,注塑更困难,制件的机械性能也下降了。

所以,ABS的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高,但不能像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机,当生产ABS制件到一定数量时,往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒,而且很难利用加新料对空注射等办法将其清除排出。

究其原因,是ABS塑料含有丁二烯成分,当某塑料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上,受到长时间的高温作用时,造成降解和碳化。既然偏高温操作对ABS可能带来问题,故有必要对料筒各段炉温进行限制。当然,不同类型和构成的ABS的适用炉温也不同。如柱塞式机,炉温维持在180~230℃;螺杆机,炉温维持在160~220℃。

特别值得提出的是,由于ABS的加工温度较高,对各种工艺因素的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明,这两部分的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大,将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。

(3)注射压力

ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高,所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS制件都要施用高压,对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中,浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小,塑料收缩大,与型腔表面脱离接触的机会大,制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈,容易造成粘模。

(4)注射速度

ABS料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时,塑料易烧焦或分解析出气化物,从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时,还是要保证有足够高的注射速度,否则难以充满。

(5)模具温度

ABS的成型温度相对较高,模具温度也相对较高。一般调节模温为75~85℃,当生产具有较大投影面积制件时,定模温度要求70~80℃,动模温度要求50~60℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时,应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定,在制件取出后,可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。

(6)料量控制

一般注塑机注ABS塑料时,其每次注射量仅达标准注射量的75%。为了提高制件质量及尺寸稳定,表面光泽、色调的均匀,要求注射量为标定注射量的50%为宜。

ABS塑料的工艺特点及应用:

1.ABS塑料的吸湿性和湿敏性都较大,在成型加工前必须进行充分干燥和预热(为80~90C下最少干燥2小时),将水分含量控制在0.03%以下。

2.ABS树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低(与其它无定型树脂不同)。

   ABS的注射温度虽然比PS稍高,但不能像PS那样有宽松的升温范围,不能用盲目升温的办法来除低其粘度,可用增加螺杆转速或注射压力的办法来提高其流动性。一般加工温度在190-235℃为宜。

3.ABS塑料的熔融粘度属中等,比PS、HIPS、AS均较高,需采用较高的注射压力(500~1000bar)啤货。

4.ABS塑料采用中高速度等注射速度啤货效果较好。(除非形状复杂、薄壁制件需用较高的注射速度),产品水口位易产生气纹。

5.ABS塑料成型温度较高,其模温一般调节在25-70℃。生产较大产品时,定模(前模)温度一般比动模(后模)略高5℃左右为宜。(模具温度将影响塑件光洁度,温度较低则导致光洁度较低)

6.ABS塑料不宜在高温炮筒内停留时间过长(应小于30分钟),否则易分解发黄。

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十几年的塑胶原料行业的老玩家!接触过的塑胶原料牌号数以万计,对塑胶原料改性方面、塑胶制品选材、塑胶原料各型号替代、以及高温塑胶研究比较深,比如:POM聚甲醛、PBT塑胶料、LCP高温塑料、PPS聚苯硫醚、PC聚碳酸酯等各种工程塑料!
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